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23.07.09 17:29

La importancia del rendimiento y la eficiencia de la maquinaria empresarial

La eficiencia de un proceso se mide en relación a la cantidad de recursos que se utilizan para obtener el producto final. Por ejemplo, se podría concluir que un determinado proceso es más eficiente si produce un mayor volumen del mismo producto con un menor gasto.

La medición exacta, fiable y en tiempo real del desempeño de máquinas y procesos, es un ítem que debe ser considerado en los Programas de Mejoramiento Continuo en la industria.
A menudo se escuchan términos como aumentos o mejoras de eficiencia ligados a objetivos de productividad, pero ¿qué entendemos por eficiencia y efectividad? Y más específicamente, ¿cuál es su relación con la productividad?
Si desarrollamos estas interrogantes, podremos especificar que la eficiencia de un proceso se mide en relación a la cantidad de recursos, ya sea energía, insumos, mano de obra y otros que se utilizan para obtener el producto final, sea cual sea. Por ejemplo, se podría concluir que un determinado proceso es más eficiente que otro si produce un mayor volumen del mismo producto con un menor gasto. En otras palabras, mayor cantidad a menor gasto.
Asimismo, la efectividad, en cambio, se mide en relación a la capacidad nominal o planificada del proceso, así como también de una misma máquina. Por esto, se concluye que una planta A aumenta su efectividad si pasa de 90 a 95% de su capacidad, en un determinado tiempo.
Este desarrollo deja en claro, que la productividad es la razón entre ambas características, es decir lograr más con menos esfuerzo. Usualmente se busca por el lado de la eficiencia, algo así como una menor entrada de recursos, pero la medición de efectividad o mayor salida de producto constituye una herramienta que también permite enfocar los esfuerzos hacia las debilidades del proceso productivo.
La efectividad, OEE por sus siglas en inglés (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador de gestión (KPI) que comúnmente se refiere para medir el desempeño de máquinas y procesos productivos completos. Mediante una simple ecuación, OEE incorpora el monitoreo de tres variables fundamentales.
Por ejemplo, una planta de Cobre planificada para 100 KTMF/Año con 90% de disponibilidad operando a 90% del tonelaje/día planificado y con un 5% de reprocesamiento produce un OEE de 77%, es decir 23% por debajo de su capacidad máxima planificada. Esto equivale a US$ 150 millones anuales potencialmente alcanzables considerando un precio conservador de US$ 3/lb.
No obstante alcanzar el “OEE World Class” (>85%) supone tener al menos una disponibilidad del 90%, un rendimiento de producción del 95% y una calidad del 99,9%, lo cual sólo se puede lograr con indicadores de gestión y herramientas que automaticen la captura de datos.
TPM (Total Productive Maintenance) define seis tipos de causas que afectan la productividad de una empresa:
La implementación de OEE permite identificar el grado de impacto de cada una de estas causas en el resultado final, lo que se traduce en ubicar perfectamente dónde deben enfocarse los esfuerzos de los ejecutivos.
No obstante, como cualquier indicador de gestión, requiere de información confiable, evitando el GIGO: “garbage in garbage out”. La eficacia de cualquier medición, radica en su repetitividad. Sólo así la tendencia de su valor relativo, respecto a mediciones anteriores, prevalece sobre el valor absoluto. Por lo que el registro de las variables Disponibilidad, Rendimiento y Calidad debe estar basado en criterios y formas de medición consistentes, como mecanismos automatizados. Ello, obliga a usar información de los propios sistemas de control de las máquinas, versus datos ingresados manualmente por operadores. Así se evitan criterios múltiples, errores de digitación, olvidos u otros.
Pero implantar OEE obliga a revisar y definir criterios corporativos de importancia. Es así como hay que preguntarse: ¿se debe restar el tiempo asignado al mantenimiento preventivo?, ¿qué tratamiento debe darse al tiempo en espera de otra área productiva, buffer entrada vacío ó buffer de salida lleno)?, ¿cuál es la capacidad de producción de la máquina ó proceso a utilizar? y ¿cómo se considerarán las restricciones de producción ambientales o legales?
Sobre estas consideraciones hay generalmente posiciones diversas entre mantenimiento, operaciones y gerencia de planta, pero lo importante es no olvidar que OEE es, en última instancia, un indicador de potenciales ganancias/perdidas por efectividad del proceso. Por ello, otro análisis interesante es calcular ¿cuánto de ello es alcanzable? y, sin duda, ¿cómo lo logramos?
En el mercado existen muchas herramientas de software para calcular y visualizar OEE, con funcionalidades que van desde el ingreso de datos hasta la publicación de atractivos reportes en Intranet, pero la verdadera potencialidad de este indicador de gestión se obtiene con un proyecto que considere la asesoría y el diseño de la solución completa incluyendo el hardware necesario para automatizar la medición y registro de tiempos de parada, rechazos, velocidad de línea u otros.
Después de todo, hoy en día, el cálculo de la fórmula y la visualización de gráficos de tendencia se pueden realizar hasta en una simple planilla de cálculo.